Glossar



Autonome Instandhaltung

Kleine Wartungs- Schmier- und Reinigungsarbeiten sollen selbständig (=autonom) ausgeführt werden vom Maschinenbediener.
 

Andon-Board

Das Andon-Board ist ein an der Werksdecke angebrachtes, für jeden ersichtliches, elektronisches Display, welches Informationen über den Status und gegebenenfalls Störungen der aktuellen Produktion erteilt. Entsteht ein Problem an einer Arbeitsstation oder Linie, so hat jeder Arbeiter die Möglichkeit, einen Schalter, eine Reißleine etc. zu betätigen, um die anderen Werker und insbesondere den Vorarbeiter (Hancho) darüber zu informieren, dass eine Störung vorliegt. Durch betätigen des Schalters leuchtet auf dem Andon-Board - oft mit einem akustischen Signal verbunden - ein Lämpchen auf, welches jedem signalisiert, wo der Fehler aufgetreten ist. Nachdem die Störungsursache gemeinsamen im Team behoben wurde, wird das Lämpchen durch nochmaliges Betätigen des Schalters ausgeschaltet und die Produktion läuft ungehindert weiter ab.
Ferner wird das Andon-Board zur Visualisierung verschiedener Kennwerte oder Daten meist in Form von SOLL-/IST-Darstellungen wie z.B. der noch zu produzierenden Tagesmenge, der vereinbarten Tagesüberstunden oder der aktuellen Taktzeit genutzt.

Büroeffizienz

Gute Selbstorganisation, die Vermeidung von Verschwendung, die Optimierung der Prozesse und die Verkürzung der Durchlaufzeit wird unter Büroeffizienz zusammengefasst.
 

Band-Stop-System

Das Band-Stop-System als Ausprägung der Jidoka-Methodik dient dem Anhalten einer vollständigen Produktionslinie beim Auftreten von Anomalien. Wird ein Problem durch eine Maschine oder einen Mitarbeiter selbst erkannt, so wird eine am Arbeitsplatz angebrachte Reißleine betätigt, die ein Aufleuchten eines Lämpchens auf dem Andon-Board initiiert. Auf diese Weise wird allen Mitarbeitern und Meistern (Hancho) signalisiert, dass an einer Stelle der Produktionskette ein Problem aufgetreten ist. Gemeinsam wird nach der Ursache der Störung gesucht (z.B. mit Hilfe der 5W) und im Sinne einer dauerhaften Vermeidung unschädlich gemacht. Kann der Fehler nicht innerhalb der Taktzeit behoben werden, wird die gesamte Linie automatisch gestoppt, andernfalls wird die Reißleine nochmals betätigt und das Warnsignal aufgehoben.
Die Zeitspanne bis zum Wiederanlauf der Produktion hängt vom Schwierigkeitsgrad des jeweiligen Problems ab. Der Zeitpunkt, die Problemlösungsdauer, die Ortsangabe, die Störungsgründe sowie sonstige Bemerkungen werden ausführlich dokumentiert, um nach Möglichkeiten suchen zu können solche Stopps in Zukunft zu vermeiden.

Deming Kreis

siehe PDCA

 

Durchlaufzeit

Die Durchlaufzeit wird von Rampe bis Rampe berechnet. Also von Auftragseingang bis zur Lieferung beim Kunden. 

Fischgräten-Diagramm

siehe Ishikawa-Diagramm

 

FiFo

Das First-In, First-Out (FIFO) -Prinzip gibt eine bestimmte Reihenfolge für zu entnehmenden Materialien und Hilfsstoffe aus Regalen vor. Dabei werden zuerst Teile entnommen, die auch zuerst hineingetan wurden. Dieses Prinzip steht im Gegensatz zum konventionellen Last-In, First-Out (LIFO) -Prinzip, bei dem die zuletzt eingelagerten Teile auch als erstes wieder entnommen werden. Durch diese Handhabung entsteht ein ungeheures Potential für Qualitätsprobleme durch Schlagkerben etc. sowie Veralterung der Gegenstände. Ein konsequentes Disponieren nach dem FIFO-Prinzip vermeidet diese Probleme weitestgehend.

 

FMEA

Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse ist ein Instrument um Irrtürmer im Entwicklungsprozess zu vermeiden

Gemba

Der japanische Begriff Gemba bezeichnet den Ort im Produktionsbetrieb, an dem der "Wert" eines Produktes erzeugt wird (z.B. Montagehalle, Fräserei etc.).

Hancho

Hancho ist der japanischer Begriff für einen Gruppenleiter, der die unterste Führungsebene in der Produktion darstellt und sechs bis zehn Mitarbeiter betreut.
 

Heijunka​

Die Produktionsmenge wird in kleine Tageslose aufgeteilt. Somit soll erreicht werden, dass jede Variante mindestens einmal am Tag produziert wird um einer schwankenden Marktnachfrage nachzukommen.
 

Hoshin Kanri

Der Begriff Hoshin Kanri steht für einen "strukturierten Planungsprozess" und gibt im Rahmen des kontinuierlichen Verbesserungsprozess eine klare Richtung (Hoshin) und einen Umsetzungsplan (Kanri) vor.

 

 

Informationsflussanalyse

Mittels der Informationsflussanalyse wird Transparenz entlang des Informationsflusses geschaffen. Informationsschnittstellen können reduziert und optimiert werden. 

 

Ishikawa-Diagramm

Eine Methode zur Problemanalyse mittels Ursachen und Wirkungszusammenhang.

 

 

 

Jidoka

Dieser japanische Begriff bezeichnet den Betrieb von Maschinen bei denen eine menschliche Überwachung nicht nötig ist. Abweichungen vom Standardbetrieb werden selbstständig erkannt und die Maschine stoppt.

 

Just In Time

Während der Produktion müssen die benötigten Teile zur richtigen Zeit am richtigen Zeit und in der richtigen Menge vorhanden sein.

 

 

Kaikaku

Der japanische Begriff Kaikaku meint eine radikale Veränderung oder Neugestaltung ganzer Produktionseinheiten, Prozessketten oder Systeme.
 

Kaizen

siehe KVP
 

Kanban

Um zu gewährleisten, dass ein benötigtes Teil in der benötigten Menge, zur richtigen Zeit und am richtigen Ort, also Just in Time, bereitgestellt wird, wird das Kanban-Steuerungssystem eingesetzt, welches einen kontinuierlichen Informationsaustausch (Materialnachfrage) zwischen den einzelnen Produktionsbereichen gewährleistet. Das Kanban (= Karte) im traditionellen Sinne ist ein Informationsträger auf dem die Teilenummer, die Menge der Teile, deren Herkunfts- und Bestimmungsort etc. eines Bauelements vermerkt sind. Es dient der bedarfsorientierten Steuerung von Material zwischen den einzelnen Bearbeitungs- und Montagestationen entlang der Wertschöpfungskette im Rahmen des PULL-Systems. Als Informationsträger werden neben den herkömmlichen Anzeige-/Anweisungskarten auch Behälter, Stellplätze oder aber die Produkte selbst verwendet.
Besteht beispielsweise bei der Endmontage der Bedarf an einem bestimmten Bauteil, so wird ein entsprechender Teilebehälter angebrochen und der daran angebrachte Kanban zur vorgelagerten Prozessstation geleitet, welche somit die Aufgabe hat, das gewünschte Teil zu produzieren und an diese nachgelagerte Arbeitsstation zu "liefern". Dabei entsteht ein so genanntes "Kunden-Lieferanten-Verhältnis", bei dem der nachgelagerte Prozess der Kunde des vorgelagerten ist.
Um Kanban nutzen zu können, müssen bestimmte Voraussetzungen erfüllt werden:

  • Die Produktion muss im (Einzel-) Fluss ablaufen
  • Die Losgröße (bzw. Produktvarianz) ist gering zu halten
  • Nachfrageschwankungen müssen durch eine Nivellierung und Glättung der Produktion antizipiert werden


Der Einsatz geeigneter Hilfsmittel wie z.B. Jidoka, visuelle Kontrollen, Poka-Yoke-Mechanismen oder vorbeugende Instandhaltung (TPM) unterstützt die Kanban-Steuerung durch eine Minimierung von Unterbrechungen in der Produktion.
 

KVP/ BVW/ Kaizen

Kontinuierlicher Verbesserungsprozess

 

 

LiFo

LIFO-Prinzip ("last-in, first-out") ist ein Lagerungsgrundsatz, bei dem die zuletzt eingelagerten Teile auch als erstes wieder entnommen werden.

Makigami

Siehe Wertstromdesign
 

Mehrfachmaschinenbedienung

Unter Multi-Machine-Handling oder auch Mehrfachmaschinenbedienung versteht man das Bedienen von mehreren Maschinen gleichen Typs, während das Multi-Process-Handling (Mehrfachprozessbedienung) das Bedienen verschiedener Prozesse/Maschinen entlang eines Materialflusses meint. Auf diese Weise werden Arbeiter eingespart, die in anderen Bereichen eingesetzt werden können. Die Arbeitsprozesse sind so ausgelegt, dass das untätige Warten des Personals auf die Fertigstellung eines Maschinenprozesses (was im Lean-Verständnis Verschwendung bedeutet) vermieden wird. Die Ausweitung des Arbeitsumfangs des Mitarbeiters steht im Gegensatz zur herkömmlichen Fließbandmontage, bei der jeweils nur eine Maschine bedient wird, und steigert die Motivation und das Verantwortungsbewusstsein des Mitarbeiters (job enrichment).
 

Mitarbeiterorientierung

In einem lean-orientierten Unternehmen ist der Mitarbeiter das wichtigste Kapital, dessen Aus- und Weiterbildung eine elementare Rolle zukommt. Das Personal ist die Ressource des Unternehmens, die auf der operativen Ebene tätig ist und somit direkt in den Produktionsprozess eingreift. Es ist in letzter Instanz dafür verantwortlich, wie effektiv, produktiv und in welcher Qualität ein Produkt erzeugt wird. So kommt es in besonderem Maße darauf an, dass der Mitarbeiter durch die Gestaltung von ganzheitlichen, "attraktiven" Arbeitsprozessen motiviert ist, die benötigten, weiträumigen Fähigkeiten und Flexibilität (Shojinka) besitzt und die obligatorischen Freiräume und Befugnisse für selbstmanagende Tätigkeiten und administrative Verrichtungen erteilt bekommt.
 

Mizusumashu

Der japanische Begriff Mizusumashu bedeutet "Wasserläufer" und bezeichnet einen im Unternehmen agierendern "Logistiker", der in häufigen Zyklen das Werk auf bestimmten gekennzeichneten Routen abfährt, Kanbans einsammelt und verteilt sowie leere gegen volle Materialbehälter austauscht.

 

Muda

Siehe 3M

 

Mura

Siehe 3M

 

Muri

Siehe 3M

 

PDCA

Qualitätsverbesserung als Triebfeder zur kontinuierlichen Prozessverbesserung (Plan- Do -Check -Act)

Verschwendung

siehe 7 Arten der Verschwendung

 

VSM (Value Stream Map)

Siehe Wertstromdesign

 

3M

Mura (Unausgeglichenheit), Muda (Verschwendung) und Muri (Überlastung)

 

4M/ 5M/ 6M 

siehe Ishikawa-Diagramm

 

5A

Siehe 6S

 

5S/ 6S Methode

Eine Methode zur verbesserten Arbeitsplatzgestaltung und –standardisierung. Es kommt aus dem Japanischen (Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke und Shukan) und beschäftigt sich mit der Vermeidung von Verschwendung, der Zufriedenheit der Mitarbeiter, Ergonomie, der Gestaltung des Arbeitsumfeldes usw.

 

5W-Methode

Ursachen für Fehler oder Probleme werden mittels simpler Fragetechnik schnell und zielgerichtet benannt. 5x Warum fragen

 

7 Arten der Verschwendung

Verschwendung ist alles, was keinen Nutzen für den Kunden schafft z.B.:
Überproduktion, Nacharbeit, Transport, Bewegung, Überflüssige Bearbeitung, Bestände und Wartezeit

 

 

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